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回望乙烯装置国产化之路

中国页岩气网讯：10月5日，大庆石化120万吨/年乙烯改扩建工程60万吨/年乙烯装置开车一次成功，标志着中国石油化工产业掌握了大型乙烯工艺技术，为打破国外企业在乙烯技术和装备上的垄断，为振兴东北老工业基地、推动国内乙烯行业发展做出了巨大贡献。

采用完全自主知识产权

成套工艺包

60万吨/年乙烯装置采用了中国寰球工程公司和大庆石化公司联合开发、国家级重大科技专项《大型乙烯装置工业化成套技术开发》的工艺包成果，由中国寰球工程公司进行EPC总承包。该装置是大庆石化120万吨/年乙烯改扩建工程的龙头装置，年可生产乙烯60万吨、丙烯36.25万吨、裂解碳四32.12万吨、裂解汽油39.41万吨，产品除供应配套建设的全密度聚乙烯、丁辛醇、顺丁橡胶、BGMA等生产装置外，还向大庆炼化公司年输送30万吨丙烯。装置开车成功后，大庆石化乙烯产能可达到120万吨/年，企业的炼化一体化优势更加明显，规模效益、社会效益和环境效益更加突出。

自2012年6月30日装置中交以来，大庆石化举全公司之力、集全公司之智，与设计、建设等单位通力合作，全力打好装置开工的攻坚战。一是在确保老区安全平稳生产的同时，抽调了163名生产骨干，利用装置仪表联调、设备联试、系统联运等机会，加强岗位培训和岗位练兵，做到所有开工人员熟悉工艺流程，掌握开工方案，全员持证上岗，为装置开工提供了人员保障。二是通过开展三查四定，抓好系统气密、干燥和置换工作，及时发现和整改问题，为装置开工打造安全可靠的系统内环境。三是按照集团公司和炼化分公司的总体部署，采用“倒开工”方案，稳扎稳打、步步确认，保证开工全过程受控。

9月27日9时38分，第一台裂解炉EF-3160投料，在8天多的调整过程中，开工人员先后克服了碳二加氢反应器催化剂活性过高、急冷油中油温度低等难题。10月4日22时10分，装置产出合格丙烯；10月5日22时18分，装置产出合格乙烯，现已转入平稳运行阶段。

国产化之路漫漫

乙烯装置是化工业的“龙头”，它的规模代表着国家石化产业的规模水平。我国第一套乙烯装置1962年诞生于兰州石化，年产能5000吨，仅为同期美国乙烯产能的1/400。落后的不仅是产能，当时中国乙烯装备须要全部进口。即便是11年后，在燕山石化落户的第一套年产30万吨乙烯装置，不仅全套技术靠引进，而且连工厂的螺丝钉都是从国外进口的。

1983年，国务院把“年30万吨乙烯成套设备”列入国家10个重大装备研制项目。当时中国石化工业规模还比较小，炼化装备制造在整个石油装备制造业务中力量薄弱，而且零散分布在各地区炼化分公司，主要承担着配件加工、检测维修等职能，能制造一般专用设备的只有极少数机械厂。

1998年，石油石化大重组。伴随着中国石油石化业快速发展和在国务院对装备制造业支持下，乙烯装备制造国产化的前途更加明朗。重大技术装置国产化陆续开花结果：辽化、吉化、兰炼等企业的加氢裂化、精制和重整装置建设，都采用了国产技术设备。

2006年6月，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》正式发布，这成为新时期国家推进重大装备自主创新与国产化的纲领性文件。《若干意见》确定了16项要重点突破的关键领域，其中百万吨乙烯、百万吨PTA、大型煤化工、大型海洋石油工程等成套装备列入其中。《若干意见》发布后，国家又相继出台了一系列配套支持政策。自此以后，以一批大型项目为国产化依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，石化装备国产化攻关如火如荼地铺开，掀开了石化行业科技创新与自主创业崭新的一页。

2008年8月，中国石油将大庆石化120万吨/年乙烯改扩建工程，60万吨/年乙烯装置工业化成套技术开发作为中国石油申报国家产业化开发的重大科技项目开始立项，12月份完成开题设计审查。大庆石化公司与中国寰球工程公司等设计单位密切合作，在充分借鉴国内外先进技术经验的基础上，着力研发具有自主知识产权的大型乙烯成套技术，这对于中国石油乃至全国乙烯工业长远发展及提升自主创新能力都奠定了很好的基础。

时至今日，大庆石化60万吨/年乙烯装置的建成投产，实现了国内大型乙烯技术工艺包国产化的目标，结束了技术引进的历史，在中国石油化工行业建设大型乙烯装置方面具有里程碑式的重要意义。

大型化是未来趋势

目前国际上大型乙烯装备发展总的趋势是,石化工艺技术不断推陈出新,生产装置规模越来越大,从而促进石化装备发展日趋大型化。

工艺、技术和装备制造的国产化，目的是打造出我国在行业中的核心竞争力，不仅缩小我国石化装备制造业与世界先进水平的差距，而且实现可持续发展。乙烯装置国产化进程有利于推动我国石化装备制造业的发展。拥有国产化的乙烯装备，可以全面提升我国在市场上的服务保障能力，为相关产业的发展保驾护航。

有业内专家认为，国产化之路并不是将一切国产化。在全球化的今天，百分之百的国产化不现实，更不客观。我国的国产化之路首先不是低水平的重复劳作，而是对于关键技术的掌握，做高端和尖端技术，其他设备资源可以通过市场配置达到最优效果。

国产化之路亦有自主研发、引进吸收创新等多种路径。生产装置大型化和规模化发展趋势，使攻关项目的技术难度越来越大，关键设备攻关必须紧跟而上。短期内无法实现的技术，可以引进先进技术消化吸收，逐渐形成自己的技术特色。大型装备对于安全性能要求很高，即便是有些设备国产化后，也一定要通过严格检验方能投入使用。

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